La corrosión se puede presentar en cualquier lugar de la aeronave; sin embargo hay zonas de mayor potencial de riesgo, que comentamos brevemente.

En zona del motor, o por efecto de su presencia, se debe inspeccionar:

La zona de salida o de escape de gases.

La combustión produce compuestos de azufre y otros agentes químicos muy corrosivos.

La acción corrosiva se ve favorecida por la alta temperatura  de salida de gases.

Se deben inspeccionar por tanto los tubos de escape, tobera de salida de gases del turborreactor, las carenas o capós adya­centes a estas áreas, y comprobar si existen grietas o presencia de corrosión.

Las costuras soldadas de los tubos de escape y, en su caso, de las toberas de salida son puntos de especial riesgo potencial de corrosión.

Zona de admisión de aire de los motores de turbi­na.

El aire entra a gran velocidad en las tomas de aire de los motores de turbina (varios cientos de metros por segundo, a máximo régimen motor).

Cerca de la superficie de la pista de vuelo hay numerosas partículas abrasi­vas que son arrastradas por la corriente de aire que entra en el motor durante la fase de despegue.

Estas pequeñas partículas tienden a eliminar las películas protectoras en zonas como el borde de ataque del ala (cuando el motor está suspendido bajo ella), o del propio revestimiento del fuselaje si la toma de aire se sitúa en zona próxima a él como ocurre en muchos aviones militares y algu­nos bimotores comerciales.

En los motores alternativos  es conveniente inspeccionar la bancada del motor  porque la corriente del motor eléctrico de puesta en marcha cierra nor­malmente el circuito de la batería a través de la bancada del motor.

Aquí, deben observarse las zonas donde hay contacto con uniones o chapas de aleación ligera, puesto que se ha establecido una corriente y concurren entonces todos los factores posibles de corrosión.

En compartimentos o alojamientos:

• La zona de acumuladores eléctricos es punto focal de inspección.

Las aeronaves emplean baterías de níquel-cadmio o de litio (las más modernas), algunos aviones pueden usar baterías de ácido.

Convierten la energía eléctrica en energía química, que queda almacenada para posterior reconversión en energía eléctrica.

Las transformaciones tienen lugar con desprendimiento de vapores corrosivos.

• En caso de empleo de baterías de ácido, los com­ partimentos deben ser resistentes a la corrosión por vapores de ácido sulfúrico.

Los compartimien­tos de las baterías de níquel-cadmio deben ser resistentes a vapores alcalinos.

Si hay derrames, el agente neutralizante que se emplea para las baterías de ácido es el bicarbona­to sódico, y para las baterías de níquel-cadmio el ácido bórico.

Como alternativa de emergencia se puede actuar de la forma siguiente:

  • En caso de que no exista ácido bórico en un momento determinado para neutralizar un derrame de batería de níquel-cadmio se puede usar vinagre común en lugar de ácido bórico.
  • Si existen dudas del estado de neutralización en que ha quedado un compartimiento de batería tras un derrame se puede hacer lo siguiente:
    Después de lavar con agua y neutra­lizar el compartimiento con los productos antes citados, se coloca papel de tornasol sobre la zona húmeda;
    Si el compartimiento pertenece a una batería de ácido y no ha quedado bien neu­tralizado se observará que el papel de tornasol adquiere un tono rosa;
    Si el compartimiento pertenece a una batería de níquel-cadmio y no ha quedado bien neutralizado se observará que el papel de tornasol adquiere un tono azul.
    Si no cambia de color, en uno y otro caso, la neutralización es completa.
  1. En las zonas de lavabos y de cocinas.
    Estas zonas son extremadamente propensas a la corrosión en los aviones comerciales por la canti­dad de restos orgánicos que acumulan o despla­zan.
    La estanqueidad de la zona de cocina es esen­cial para impedir que cualquier resto orgánico quede atrapado en una junta o en un recoveco.
    La razón es que una gran parte de los alimentos con­tienen agua que, al final, formará un depósito de corrosión. Muchas veces, la inspección estructural a fondo de estas zonas, en una revisión general, pone de manifiesto el daño tan extenso que ha generado la corrosión en la zona.
  • Del mismo modo, las zonas del circuito de expul­sión de aseos se debe controlar debido a la propia naturaleza de los agentes corrosivos y orgánicos que desplaza.
    El técnico aeronáutico debe vigilar que los desinfectantes que se emplean en esta zona son los indicados por el fabricante y no dañan la estructura y el revestimiento de aleación ligera de los aparatos.
  • En los alojamientos del tren de aterrizaje coinci­den más de uno de los factores de corrosión que hemos visto anteriormente: abrasión, impacto de pequeñas piedras presentes en la pista de vuelo, agua, hielo acumulado durante muchas horas de vuelo a alta altitud, barro, etc.
    Los especialistas coinciden en que es la zona del avión más propen­sa a la corrosión.
    Por si fuera poco, muchas ruedas de aviones están construidas con aleaciones de magnesio mientras que los pernos de sujeción son de acero, es decir, estamos ante la presencia de un par galvánico de primer orden.

 

En el sistema de mandos de vuelo:

Además del propio revestimiento de las superficies de control y de mandos de vuelo, es importante señalar tres puntos de estos sistemas donde el control de corro­sión debe ser riguroso:

Las articulaciones de cuerda de piano son bisagras unidas a la superficie de control de vuelo que giran sobre un pasador o alambre de acero al car­bono.

Se emplean mucho en aviones ligeros.

La bisagra se fabrica normalmente en aleación de minio, de manera que entre el pasador y la bisagra nos encontramos con el contacto de metales diferente potencial electroquímico.

El riesgo de corrosión de las bisagras se debe a la dificultad o imposibilidad de mantenerlas secas, sin humedad.

La corrosión se presenta en el pasador que llega a agarrotarse, dificultando el giro de la bisagra, e incluso rompiendo el pasador.

La lección en este caso es simple: se debe mante­ner la bisagra lubricada y lo más limpia posible.

Normalmente se emplea un lubricante que corres­ponde al grupo dispersante de agua.

Las cavidades en el entorno de las superficies de control de vuelo son sitios de difícil acceso por la propia geometría de la superficie.

En relación con los cables de mando lo normal es que sean de acero inoxidable y resistente a la corrosión.

En caso de duda, o simplemente como método de inspección, se puede aflojar un cable y torcerlo, de manera que se puede ver si entre los hilos existe corrosión.

No se debe admitir corro­sión en los cables de mando.

Pisos, puertas, y soportes  son zonas donde se produce corrosión si hay humedad.

Las más de la veces la presencia de humedad se debe a la condensación, y en el caso de las puertas de pasajeros, tripulación y de carga, también por lluvia.